A szilárd műanyagokat nyomással és nyírással homogén olvadékká alakítják, majd a következő folyamatba táplálják. Az olvadékgyártás magában foglalja az adalékanyagok, például a mesterkeverékek keverését, a gyanták keverését és az újra-őrlést. A kész olvadéknak homogénnek kell lennie a koncentrációban és a hőmérsékletben. A viszkózus polimer extrudálásához elegendő nyomást kell alkalmazni.
A műanyag extruder a fenti folyamatokat egy csavarral és betáplálási útvonallal ellátott hordón keresztül hajtja végre. A műanyag szemcsék az egyik végén lévő garaton keresztül jutnak be a hordóba, majd a csavarral a másik végébe továbbítják. A megfelelő nyomás fenntartása érdekében a csavarmenet mélysége a garattól való távolság növekedésével csökken. A külső fűtés és a műanyag és a csavar közötti súrlódásból származó belső hő lágyítja és megolvasztja a műanyagot. A különböző polimerek és alkalmazások gyakran eltérő tervezési előírásokat igényelnek a műanyag extruderekhez. Számos lehetőség magában foglalja a nyomónyílást, több adagolónyílást, speciális keverőberendezéseket a csavar mentén, olvadékhűtést és -fűtést, vagy külső hőforrás hiányát (szigetelt műanyag extruder), a csavar és a henger közötti rés relatív méretét, valamint a csavarok számát. Például egy ikercsavaros-műanyag extruder lehetővé teszi az olvadék alaposabb keverését, mint egy-csigás műanyag extruder. A tandem extrudálás az első műanyag extruderből extrudált ömledéket használja a második műanyag extruder alapanyagaként, amelyet általában extrudált polietilén hab előállítására használnak.
A DL műanyag extruder jellemző méretei a csavar átmérője (D) és a csavar hossza (L) a DL/D (D) átmérőhöz viszonyítva, valamint az arány (L/D). A műanyag extruderek általában legalább három részből állnak. Az első szakasz, az L/D garat közelében, az adagoló rész. Feladata, hogy lehetővé tegye az anyag viszonylag egyenletes sebességgel történő bejutását a műanyag extruderbe. Általában ez a szakasz viszonylag alacsony hőmérsékletet tart fenn, hogy elkerülje az adagolócsatorna eltömődését. A második szakasz a kompressziós szakasz, ahol az olvadék képződik és a nyomás nő. Az etetőszakaszról a kompressziós szakaszra való átmenet lehet hirtelen vagy fokozatos (sima). Az utolsó szakasz, az adagoló szakasz közvetlenül az extruder kimenete után található, és elsődleges feladata az extruderből kilépő anyag egyenletes áramlásának biztosítása. Ebben a szakaszban elegendő tartózkodási idő szükséges az összetétel és a hőmérséklet egyenletességének biztosításához.
A henger hátsó végén a megolvadt műanyag egy ideális formájú szerszámfejen keresztül lép ki az extruderből, amelyen az extrudált olvadékáram áthalad.
Egy másik kulcsfontosságú alkatrész az extruder hajtómechanizmusa. Ez szabályozza a csavar forgási sebességét, amely meghatározza az extruder teljesítményét. A szükséges teljesítményt a polimer viszkozitása (áramlási ellenállása) határozza meg. A polimer viszkozitása a hőmérséklettől és az áramlási sebességtől függ, a hőmérséklet és a nyíróerő növekedésével csökken. A műanyag extruderek szűrőkkel vannak felszerelve a szennyeződések felfogására. Az állásidő elkerülése érdekében a szűrőknek automatikusan cserélhetőnek kell lenniük. Ez különösen fontos szennyeződéseket tartalmazó gyanták, például újrahasznosított anyagok feldolgozásakor. Az extrudercsavarok adagoló, lágyító és olvasztó részekre vannak osztva. A hőmérsékletek a műanyag részecskék folyamatparamétereitől függően változnak. Az extruder modellek 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120 és 135 fokos csavarátmérővel kaphatók. A műanyag részecskék felmelegednek, és a csavar mozgása megváltoztatja állapotukat. Sokféle extruder létezik, az adott alkalmazástól függően. A frekvenciaváltó teljesítménye egyenesen arányos a csavar átmérőjével, és tovább állítható az alapanyagnak megfelelően.
